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米顿罗计量泵出口压力到0.4MPa怎么上不去了?急!!!

来源:交通建设

在脱硝系统装置的氨水库底部开Φ20mm圆孔,用DN25不锈钢管引出后装一只可调速离心泵,再加装电磁流量计,氨水经加压后,有两种方案:

方案一:接入增湿塔高压水泵进水管路内,氨水与增湿塔喷淋水混合进入增湿塔喷枪,控制高压水泵电动机转速,混合液形成雾化,使氨水在增湿塔内与废气中的SOx充分发生化学反应。根据窑尾废气在线监测系统SOx排放值,通过调节氨水泵转速,控制氨水加入量,使窑尾废气SOx达标排放。

方案二:通过多支双流体喷枪直接喷入增湿塔。控制进入双流体喷枪压缩空气气压,使氨水雾化。各支喷枪前加装金属管浮子流量计和调节阀,以便分配各支喷枪氨水量。增湿塔废气温度仍由原高压水泵喷淋系统控制,使氨水喷淋系统作为独立系统调节窑尾废气SOx排放值。

由于方案一实施容易,整个管路系统按设计装配好后,调试运行前两天,效果非常好,通过调节离心泵转速,氨水喷入量能灵敏调整窑尾废气SOx排放值。但运行2天后发现,高压水泵相同转速下,电动机输出功率明显降低,水泵输出水压大幅下降,喷入氨水量调节窑尾废气SOx排放值反应迟钝。最初怀疑是高压水泵本身失效,更换一台备用水泵后,又变得较灵敏。

运行一天,又出现相同的故障现象。拆解高压水泵和增湿塔喷枪,发现水泵叶片和喷枪头有一层致密淡黄色结晶物,化验分析后得出结晶物大部分是Ca(OH)2。后经综合分析,认识到上述故障是因为直接把浓度20%氨水混入生产水,而所用的生产水硬度较大,在管路中使水中的Ca2+、Mg2+与OH-发生化学反应,产生沉淀结晶,堵塞水泵管路和喷枪,造成混合液雾化不足,在增湿塔内形成滴液,氨水与废气SOx不能充分瞬间反应,中控操作员见到废气SOx值不能降低,便加大氨水喷入量,造成过量滴液在增湿塔底部蒸发,累积到一定程度,增湿塔内部氨气浓度大,短时间内使废气SOx值又极低,中控操作又大幅减少氨水喷入量。

多次循环操作,造成增湿塔湿底,在一次其他故障停窑时,检查增湿塔底部发现有大量堆积料,所幸未发生事故。公司生产用水系统存在缺陷,无法预先加药软化,前期只有通过喷枪头在稀盐酸中浸泡和定期敲击水泵等措施,保证脱硫系统运行。但方案一终究因水质问题,严重影响了增湿塔的正常运行。

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考虑到方案二能够避免高浓度氨水与硬水直接反应,也不会影响增湿塔原降温系统,决定采用方案二的脱硫系统。按设计运行后的确消除了方案一所有不利方面,并且方案二的脱硫氨水用量比方案一大幅减少,调节更灵敏。考虑方案二的安全性,在电除尘器进口处加装了检测氨气逃逸装置。

如果不考虑增湿塔和电除尘器收集的窑灰进行外排处置,氨法脱硫系统不可避免地会使硫在窑系统内循环富集,造成预热器系统结皮或窑内结球、结圈。原设想这部分窑灰单独收集后作为混合材直接加入水泥磨系统,但在实践中,通过适当调整生料配比,窑灰直接与生料混合后入窑,没有出现窑系统工艺恶化状况,并且生产出的熟料质量也没有异常波动。因此,氨法脱硫系统没有对窑系统产生严重的工艺影响。

该氨法脱硫系统是建立在已有氨水作为还原剂的SNCR烟气脱硝系统基础上,所需氨水不用单独采购,氨水库也不用重复设置。在增湿塔顶部环形均布4支双流体喷枪,已能满足氨水雾液与废气中SOx充分接触反应要求。

不计人工制作费,氨法脱硫系统材料和设备总投资4万元左右。我公司窑尾烟气标态流量约为120000m3/h,理论上计算,按烟气初始SOx浓度600mg/m3,净烟气SOx 240mg/m3时,假定氨水脱硫效率100%运行,20%浓度氨水需要114.75kg/h。

我公司采购的20%浓度氨水密度为0.92kg/L,进厂价格为800元/t,当前我公司实际往增湿塔内喷入浓度为20%氨水150L/h左右时,已能把废气中SOx排放值始终控制在200mg/m3以下,运行时氨水耗用成本为110元/h左右,电耗和气耗非常低。在实际运行中,由于入窑生料成分变动,有时废气中SOx浓度本身已较低,符合排放标准,此种情况可以随时停用氨法脱硫系统,做到经济运行。

为了更便于控制废气中SOx排放值和节约氨水用量,设计了自动控制回路,当窑尾废气在线监测系统监测到的SOx值超150mg/m3时氨水泵启动,SOx值低于30mg/m3时氨水泵停用,并且氨水泵运行时,通过氨水泵变频调速使氨水喷入量与窑尾废气SOx值自动控制,避免中控人员的疏忽。

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